凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影響沖裁件的尺寸精度 。模具的合理間隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差來保證 。因此，計算凸、凹模刃口尺寸和公差，是沖裁模設計中的一項重要工作 。但我們要認識到，冷沖模加工中，線切割加工已經非常普及，一般快走絲線切割的經濟精度，達到在500 mm范圍內，誤差為 0.015 mm，慢走絲線切割的加工精度最高能到達0.001 mm 。因此雖然線切割加工是配合加工，但加工后的凸?；虬寄？梢曰Q 。
1. 分析零件圖 。主要檢查零件圖尺寸的完整性 ， 是否有錯誤，并分析出零件的主要尺寸，確定零件的尺寸精度等級，斷面要求 ， 平直度要求 。
2. 對于零件的圓角，過渡圓弧等次要尺寸，不需要進行計算 ， 這些尺寸的磨損量，只要跟隨主要尺寸進行偏移即可 。
3. 確定加工內容是落料還是沖孔 。落料時以凹模尺寸為基準，即先確定凹模尺寸 。考慮到凹模尺寸在使用過程中因磨損而增大 ， 故落料件的基本尺寸應取工件尺寸公差范圍內的較小尺寸 ， 而落料凸模的基本尺寸，則按凹模基本尺寸減最小初始間隙 。沖孔時以凸模尺寸為基準 ， 即先確定凸模尺寸 ?？紤]到凸模尺寸在使用過程中因磨損而減小，故沖孔件的基本尺寸應取工件尺寸公差范圍內的較大尺寸，而沖孔凹模的基本尺寸，則按凸?；境叽缂幼钚〕跏奸g隙 。
4. 確定零件主要尺寸磨損后的變化趨勢 。尺寸磨損后的變化趨勢可以分成三類：尺寸隨磨損變大；尺寸隨磨損變?。懷嘰縋ニ鷙蟛槐?。判斷的方法是 ， 假想向入體方向平移一段距離 ， 將平移的曲線與原來的曲線比較：增大了，表示這個尺寸為磨損后變大；減少了 ， 表示這個尺寸為磨損后變??；脫]斜浠?，表示這個尺寸為磨損后不變 。
山形零件如圖3-14（a）所示 。這是一個典型的落料件，以凹模為基準 。假想向入體方向平移一段距離如圖3-14（b）所示，比較實線（凹模刃口尺寸）與虛線（凹模磨損后的尺寸） ， 我們就可以得出：凹模磨損后尺寸變大的尺寸為A1、A2、A3；凹模磨損后尺寸變小的尺寸為B1、B2、B3；凹模磨損后尺寸不變的尺寸為C1、C2 。

文章插圖

圖3-14 山形零件
（a）工件 （b）凸模刃口


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圖3-15 墊片零件
墊片零件如圖3-15（a）所示 ， 要在中間部位沖出一個異形孔 。這是一個沖孔件，以凸模為基準件，假想向入體方向平移一段距離如圖3-15（b）所示，比較實線（凹模刃口尺寸）與虛線（凹模磨損后的尺寸） ， 我們就可以得出：凹模磨損后尺寸變大的尺寸為A；凹模磨損后尺寸變小的尺寸為B；凹模磨損后尺寸不變的尺寸為C 。
5. 標注出工件主要尺寸的公差 。根據國家標準GB/T1804－2000，未注公差尺寸的公差等級規定為IT12至IT18 。但沖壓行業習慣，未標公差的尺寸按精度等級IT14查標準公差表 ， 對于孔、孔深、槽寬、及槽長尺寸按單向（+）進行標注，對于軸類尺寸按單向（-）進行標注，其余均用雙向正負偏差（±）標注 。
聯接板零件如圖3-16（a）所示，全部尺寸為未標公差，按IT14查標準公差表 。尺寸60標準公差為0.74 mm；尺寸40標準公差為0.62 mm；尺寸30、20標準公差為0.52 mm；尺寸16、12標準公差為0.43 mm；尺寸10標準公差為0.36 mm 。尺寸60、40為外形尺寸按單向（-）進行標注 。尺寸16為槽寬、尺寸10為槽深、尺寸12為孔徑按單向（+）進行標注 。其余尺寸30為孔距、尺寸20為孔邊距按雙向正負偏差（±）標注 。標注結果如圖3-16（b）所示 。


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（a） （b）
圖3-16 聯接板零件
6. 計算主要尺寸刃口尺寸 。
凸凹模刃口尺寸按下例公式計算 。
（1）磨損后增大的尺寸計算公式


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公式3-2
（2）磨損后變小的尺寸計算公式：


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公式3-3
（3）磨損后尺寸基本不變的計算公式


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公式3-3
式中：A磨損后增大的尺寸、B磨損后變小的尺寸、C磨損后不變的尺寸 。；Amax為工件的最大極限尺寸 ， mm；Bmin為工件的最小極限尺寸，mm；CZ為工件的中間尺寸，mm；x為磨損系數，按沖裁件的公差等級選取 。當沖裁件公差在IT10以上時，x=1.0；當沖裁件公差在IT13～IT11時，x=0.75；當沖裁件公差在IT14以下時，x=0.5；Δ為尺寸公差 ， mm；δ為制造偏差，mm，通常取δ=1/3～1/4Δ 。
對于復雜的工件 ， 在工程圖上刃口尺寸可以不標注公差值，只需要在技術要求中注明，刃口尺寸的制造公差等級 。刃口尺寸的公差等級一般工件精度高二到三級的精度 ?？紤]到凹模比凸模加工稍難，凹模比凸模低一級 。但通常刃口尺寸的公差等級為IT6～IT9 。
從以上計算公式中我們可以總結出一條快速的計算方法 。對于精度等級為IT14的尺寸和磨損后尺寸基本不變的尺寸，刃口尺寸就是尺寸的中間值 。
7. 查表確定沖裁間隙 。
8. 沖裁間隙在零件圖上的表達 。計算后的凸、凹模刃口尺寸與沖裁間隙 ， 在工程圖上表達方式有兩種：分開加工和配作加工 。
（1）分開加工是將計算出來的尺寸標注在基準件上，然后將沖裁間隙計算到非基準件上，二者用公差保證合理的沖裁間隙 。例如沖孔，基準件為凸模，采用計算的刃口尺寸，將計算的刃口尺寸加沖裁間隙得到凹模尺寸；落料 ， 基準件為凹模，采用計算的刃口尺寸，將計算的刃口尺寸加沖裁間隙得到凸模尺寸 。采用這種表達方式，要滿足以下條件：
|δT|+|δA|+ Zmin≤Zmax （3-5）
或寫成；
|δT|+|δA|≤（Zmax-Zmin） （3-6）
式中：δT、δA—凸、凹模的制造公差，可查表3-4 。
Zmax、Zmin——最大沖裁間隙、最小沖裁間隙
如果不滿足上式，當稍不滿足時，可適當調整δT、δA值以滿足上述條件，這時，可取δT≤0.4（Zmax-Zmin）、δA≤0.6（Zmax-Zmin），如果相差很大，則應采用配合加工法 。
這種方法對凸凹模的制造精度要求高，因此只用于圓形等簡單形狀的工件上 。
【線切割加工最高精度能到達多少毫米？零件主要尺寸磨損后的變化趨勢】（2） 配作加工是將計算出來的尺寸標注在基準件上 ， 非基準件上的尺寸與基準件一樣，并在技術要求中注明配作的沖裁間隙 。對于落料工序，在凸模工程圖的技術要求中注明“凸模刃口尺寸按凹模刃口實際尺寸配作 ， 保證雙面最小間隙Zmin～Zmax” 。對于沖孔工序，在凹模工程圖的技術要求中注明 “凹模刃口尺寸按凸模刃口實際尺寸配作 ， 保證雙面最小間隙Zmin～Zmax” 。這種方法對凸凹模的制造精度要求不高，因此對于形狀復雜的工件，通常采用這種方法 。

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