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我國擠出復合軟包裝業現狀與發展趨勢

由于國外在擠出復合樹脂、工藝、設備各方面的深入研究和不斷創新，擠出復合正在向更高的層次邁進，成為軟包裝的發展主流 。而我國擠出復合產品約占軟包裝的25%左右，但隨著擠出復合專用樹脂和擠出復合工藝的進步，我國的擠出復合將會有更大的發展空間 。
擠出復合與干式復合特性對比
擠出復合又稱流涎復合，是復合軟包裝的主要生產方法之一，它是將聚乙烯、聚丙烯等熱塑性塑料在擠出復合機中熔融，從扁平機頭中呈薄膜狀均勻流出，連續涂復在基材上，經壓輥壓合和冷卻輥冷卻，制成二層或二層以上的復合薄膜 。擠出復合具有生產速度快，生產過程簡單，生產環境清潔，生產效率高，操作簡便，成本低，無溶劑殘留，無二氨基甲苯（致癌物質）殘留等優點，是一種經濟且環保的復合膜生產方法，在塑料軟包裝中占有重要的地位 。擠出復合與干式復合的優缺點：
1．干式復合適合品種多、生產量小的復合膜生產；而擠出復合最適合于大量連續性的生產 。
2．干式復合生產成本高；擠出復合生產成本相對較低 。
3．干式復合正常工藝條件下，剝離強度(塑/塑復合)一般都在1～3.5N/15mm，適合大部分產品要求：擠出復合在一般工藝條件下剝離強度(塑/塑復合)為0.7～1.5N/15mm，適應于一般的包裝材料，對剝離強度要求高的產品，必須加入熱粘結樹脂，用熱粘結樹脂復合時，剝離強度可以達到10N/15mm，甚至更高 。
4．干式復合采用膠粘劑，而且涂布量較大，容易殘留溶劑，要完全達到衛生要求，工藝控制難度較大；擠出復合基本不用或只使用水性底涂劑(涂布量很少)，沒有溶劑殘留，衛生性能較好 。
5．干式復合薄膜的厚薄均勻度決定于所選基材質量，無法調整；擠出復合必須調整薄膜厚薄均勻度和平均厚度 。
6．干式復合生產操作容易，工人的技術素質要求一般；擠出復合生產操作較復雜，對工人的技術要求較高 。
7．復合不同產品時干式復合工藝技術改變不大，擠出復合工藝需要經常調整，對工藝工程師的要求更高 。
8．干式復合有溶劑揮發造成的環境污染及安全操作和勞動衛生問題；擠出復合存在環境溫度較高及有時有煙霧產生的問題 。
國內外擠出復合的歷史與現狀
擠出復合從上世紀60年代開始出現至今已經有40年歷史，特別是從上世紀80年代開始，在歐美、日本和韓國，擠出復合一直處于高速發展階段 。目前，在美國和歐洲，擠出復合約占軟包裝的50%，而在日本和韓國更是達到了70% 。擠1：14復合產品涵蓋了幾乎所有的包裝領域；食品、日化產品、飲料、藥品、保護膜、護卡膜，甚至航空航天產品等，我們所有采用干式復合的產品在國外都有采用擠出復合的，干復無法生產的牙膏管、紙塑鋁復合產品、航空航天產品也都是采用擠出復合的，由于國外在擠出復合樹脂、工藝、設備各方面的深入研究和不斷創新，擠出復合正在向更高的層次邁進，成為軟包裝的發展主流 。
我國擠出復合的發展水平與先進國家相比，差距很大（國內設備生產速度大多在100m/min、幅寬1250mm；而美國的設備生產速度最高可達800m/min、幅寬1650mm） 。目前我國擠出復合產品約占軟包裝的25%左右，而且大部分是低檔的產品包裝 。擠出復合在我國的曲折發展歷程主要是由我們的國情所決定的：
①資金問題的困擾：我國的軟包裝企業，一般規模都比較小，資金有限 。國產擠出復合機性能不足，只能購買進口，而進口機上千萬元的價格又是無法承受的，因而只能放棄擠出復合，轉為購買干式復合機；②擠出復合產品性能不足：我國的包裝長期以來都強調挺度、強度，擠出復合在這方面存在明顯的劣勢 。在上世紀90年代，擠出復合的剝離強度一般在0.6N/15mm左右，只使用純LDPE擠出作內熱封層，熱封強度、拉伸強度都較低，薄膜也比較柔軟 。近年來，隨著擠出復合工藝的革新，剝離強度有所提高，熱封層材料也做出了改變，熱封強度大大提高了，拉伸強度也提高了，除了挺度外，其他方面已經基本達到干式復合的水平 。③干式復合雖然存在溶劑殘留的嚴重缺陷，在我國的國家標準中也有規定，但其指標與國外要求相差甚遠，而且也只有部分大型企業能夠進行溶劑殘留的檢測和控制，大部分的中小型企業根本就沒有進行檢測 。其實，這些有害有毒物質對人體的危害極大，尤其是食品的包裝，很大一部分是兒童食品，兒童長期食用含有毒有害物質包裝的食品，對他們的健康危害極大 。目前，業內人士已經開始關注這些問題，擠出復合因為無溶劑殘留，衛生性能較好，因而越來越受到重視 。④擠出復合用材料：我國石化企業生產技術不足，不能生產專用的擠出復合樹脂 。像EAA、EEA、EMA等熱粘結樹脂還不能制造，擠出復合用PP樹脂也未能投入工業化生產，就算是常用的LDPE樹脂性能也不是很穩定，批與批之間的差距較大 。近年來，有關石化企業和科研單位也在加強研究，樹脂缺乏的問題在逐步解決（目前最主要是進口，進口料型號很多） 。