1.擠壓壓鑄模鍛工藝原理 擠壓壓鑄模鍛又叫“液態模鍛壓鑄”或“壓鑄模鍛”)， 該技術體現了“普通壓鑄(鑄造)充型+鍛壓補縮”的工藝過程， 擠壓壓鑄模鍛裝備本質上是一種連鑄連鍛設備， 是一種連鑄連鍛成形的工藝裝備 。 簡單地說， 其充型工步可由現有壓鑄機(低壓鑄造機)的壓射充型裝置完成， 其鍛壓補縮工步則由主缸動力(鍛壓缸)完成 。 通過主缸動力(鍛壓缸)對零件全投影面或主投影面施以鍛壓力進行凝固補縮， 滿足厚大零件的補縮工藝要求 。 2.擠壓壓鑄模鍛工藝的特點 鍛壓比壓(或鍛壓補縮比壓)是擠壓壓鑄模鍛特有的主導工藝參數， 它是指鑄坯充型之后在凝固階段由外力直接作用于鑄坯的絕對壓強， 這個壓強一直維持到鑄坯凝固為止 。 鍛壓比壓是指作用于凝固過程中的直接壓強(壓射比壓是指注射充型過程中的壓強， 它是一種液態的“間接的”壓強， 充型結束后便失效為零) 。 擠壓壓鑄模鍛一定要有模具成形面參與鍛壓補縮； 擠壓壓鑄模鍛工藝最終以“鍛”為特征手段， 能全面消除鑄造產生的收縮性和表面性缺陷， 如鋁合金， 表面光潔度可高達7-8級(Ra1.6-0.8) 。 鑄坯內部為破碎晶粒， 鍛態組織； 鍛壓補縮的極限是“鍛”， 在裝備上一定有鍛壓的主體裝置(鍛壓頭)、主體參數和主體功能 。 3.擠壓壓鑄模鍛工藝應用范圍 擠壓壓鑄模鍛技術的發明， 極大地拓展了傳統鑄造工藝與裝備可應用的范圍， 一方面， 只要能將金屬熔化， 所有的常規金屬材料(如ZL203、ZL301、LY12、6061、6063、不銹鋼、黑色金屬等)我們都可應用擠壓壓鑄模鍛工藝生產；另一方面， 包括帶砂型芯充型的傳統“翻砂”鑄造工藝， 低壓(差壓)鑄造都可應用到廣義的壓鑄工藝上來， 極大地提高了勞動生產率和工藝可靠性 。 一臺擠壓壓鑄模鍛機在設計上兼容了普通壓鑄、低壓(差壓)鑄造、液態模鍛、連鑄連鍛和半固態加工工藝 。 設備若以差壓鑄造工藝1.4 MPa的低壓充型， 所生產零件的投影面積是原來的80-100倍， 即是現有設備的工作臺能安裝的模具有多大， 就能充型多大尺寸的零件；一臺同時具有8000KN鎖模力和8000KN鍛壓補縮力的擠壓壓鑄模鍛機， 基本可以滿足擠壓壓鑄模鍛小轎車鋁合金輪轂這種具有一定特殊性大規格零件的擠壓壓鑄模鍛工藝要求 。 而汽車內燃機活塞、連桿、小汽車空調壓縮機殼體或小型發動機缸體缸蓋等零件， 用2500KN以下模鍛力的擠壓壓鑄模鍛機生產已游刃有余， 擠壓壓鑄模鍛機的生產節拍與普通壓鑄機一樣， 一般小型擠壓壓鑄模鍛機， 其生產效率可超過30-40萬件/年 。 擠壓壓鑄模鍛工藝， 可生產結構最復雜的液態模鍛(熔湯鍛造)件， 毛坯表面粗糙度和精度都比普通壓鑄工藝更高一級 。 它也可以生產各種結構復雜變形鋁合金件， 有效消除了這類材料以往只能用鍛壓工藝生產限制 。 4.高強度高硬度鋁合金杯狀殼型零件采用擠壓壓鑄模鍛工藝的可行性和效益 高強度高硬度鋁合金杯狀殼型(厚壁)零件的精確擠壓壓鑄模鍛加工分析如下： 采用精密鍛造加工， 一定程度提高了材料利用率， 但毛坯精度差， 生產工序多， 機械加工余量仍很大， 生產效率不高， 成本也很高 。 采用傳統壓鑄方法， 由于高強度鑄造鋁合金及變形鋁合金流動性差， 厚壁鑄件的高速高壓充型， 必然產生嚴重的鑄造缺陷， 完全不能滿足產品性能要求 。 5.結語 擠壓壓鑄模鍛工藝本質上是一種連鑄連鍛工藝， 屬于機械基礎“終極成形”工藝的一種表達形式 。 采用這種工藝生產的毛坯， 鑄鍛成形工藝流程短， 尺寸精度高， 只需要進行極小余量的精加工；毛坯表面光潔， 幾乎“復制”了模具的表面粗糙度， 具有機加工手段的光澤 。 最重要的是設備主動力缸(鍛壓缸)對鑄件凝固過程的鍛壓補縮， 只要鍛壓補縮參數選擇恰當， 理論上能完全消除毛坯厚大部分的缺陷， 避免了 機加工工作量的浪費， 實現低成本， 高效率